在高端装备制造领域，材料性能决定着产品的核心竞争力。宣达实业集团有限公司(以下简称：宣达集团)聚焦耐腐蚀、耐磨损、耐高温的“三耐”材料基础研发，将科研成果深度融入泵阀产品与流程装备制造，以材料革新推动产品向高精尖迈进，在工业领域树立起技术创新的标杆。通过持续的技术积累与研发投入，宣达集团不断突破传统材料的性能瓶颈，提升产品的可靠性与适用性，满足复杂工况下的应用需求，为高端制造行业提供强有力的支持。
聚焦“三耐”材料，夯实技术创新根基
为应对复杂工业领域对关键部件材料性能的严苛要求，宣达集团从材料基础研究出发，系统构建“三耐”材料研发体系，致力于提升产品的可靠性与适用性。并依托省级企业技术中心和重点研究院，组建了由材料学博士领衔的研发团队，围绕耐腐蚀、耐磨损、耐高温三大方向开展系统性攻关，形成覆盖成分设计、组织调控、表面处理与服役评估的全流程研发能力。
在耐腐蚀材料方面，宣达集团深入分析硫酸、盐酸、硝酸等典型介质的腐蚀机理，采用多元合金化策略优化镍基、高硅不锈钢等特种合金体系。以XD-S高温浓硫酸用特种不锈钢为例，其通过精确控制铬、钼、氮元素含量，在93%-98%浓度、80-150℃环境中形成致密钝化膜，显著提高抗腐蚀能力。此外，钛合金经特殊工艺处理后，在高氯离子环境下也表现出优异的抗点蚀性能，广泛应用于氯碱、海水淡化等行业。
在耐磨材料领域，宣达集团运用表面工程技术与纳米复合技术，开发碳化钨喷涂、陶瓷涂层等强化手段，使密封面硬度达到HV1200以上。同时，深入研究不同摩擦工况下的磨损机制，优化材料微观结构，有效延长设备使用寿命。例如，耐磨离心泵叶轮采用高铬铸铁并结合热处理工艺，大幅降低固体颗粒冲刷带来的损耗，已在矿山、冶金等行业投入使用。
针对高温应用，宣达集团重点突破高温强度与抗氧化难题，研发适用于1000℃以上环境的镍基高温合金及单晶合金。该类材料已成功应用于燃气轮机、航天发动机燃料输送系统等领域，保障极端温度下设备稳定运行。目前，已完成多个牌号的高温合金材料标准化建设，并形成自主知识产权的技术体系。
材料技术赋能，推动泵阀产品突破升级
泵阀作为工业流体输送系统的关键部件，其性能直接影响整个流程的安全与效率。宣达集团将“三耐”材料研发成果深度应用于泵阀产品，推动产品性能实现质的飞跃，尤其是在超高温、超低温、超高频等极端工况阀门研发上取得重大突破。
在阀门产品中，宣达集团以耐腐蚀材料为核心，创新设计阀门结构。针对化工行业强腐蚀介质输送需求，采用高耐蚀特种合金制造阀瓣、阀座等关键部件。例如，“U型耐磨闸阀”采用宣达集团自主研发的高硅不锈钢材料，配合特殊的密封面处理工艺，在盐酸、硫酸等强腐蚀介质环境下，不仅密封性能优异，而且使用寿命比传统阀门提升2 - 3倍。此外，宣达集团推出的双相不锈钢截止阀，凭借其优良的耐应力腐蚀开裂性能，广泛用于炼油厂的加氢反应装置，确保高温高压环境下流体输送的安全性。
在超高温工况阀门领域，宣达集团攻克了传统材料在极端温度下的性能限制，成功研发出适用于1300℃以上的超高温闸阀。该产品采用新型镍基单晶高温合金材料，通过定向凝固技术消除晶界，极大提升材料在超高温环境下的强度与抗氧化性能。阀门内部采用多层复合隔热结构，配合智能温控系统，实时调节阀门温度，防止因过热导致密封失效。该超高温闸阀已成功应用于航天发动机燃料输送系统，保障燃料在超高温燃烧环境下的稳定输送，为我国航天事业发展提供关键装备支持。
面对超低温工况，宣达集团同样实现了技术突破。研发的超低温球阀选用特殊的奥氏体不锈钢材料，通过特殊的深冷处理工艺，使材料在-196℃液氮环境下仍保持良好的韧性与密封性能。阀门的密封结构采用弹性预紧设计，可自动补偿因温度变化产生的材料收缩，确保在超低温环境下零泄漏。该超低温球阀广泛应用于液化天然气(LNG)接收站，在LNG的储存与运输过程中，保障管道系统的安全稳定运行。
在超高频工况阀门方面，宣达集团研发团队采用纳米晶强化技术，对阀门关键部件表面进行处理，使材料表面硬度提升3倍以上，有效抵抗高频冲击。
融合三耐成果，打造高性能泵类产品
除阀门产品，宣达集团还将“三耐”材料技术广泛应用于泵类产品，特别是在耐磨、耐腐蚀及耐高温等方面取得了显著成效。宣达集团研发的耐磨离心泵采用表面喷涂陶瓷涂层的叶轮与泵壳，结合优化的水力设计，在输送含固体颗粒的介质时，显著降低了部件的磨损程度，提高了泵的运行效率与可靠性。同时，针对高温介质输送需求，还开发了高温磁力泵采用耐高温合金制造泵体与轴，配合先进的隔热与密封技术，可在300℃以上高温环境下稳定运行，广泛应用于石油化工、煤化工等领域。
此外，宣达集团还推出了适用于强腐蚀环境的氟塑料衬里泵，采用全塑结构设计，内部过流部件均采用聚四氟乙烯(PTFE)或可熔性聚四氟乙烯(PFA)材料制造，能够在浓硫酸、氢氟酸等强腐蚀介质中长期稳定运行。该系列泵已在多个化工企业中投入使用，表现出卓越的耐腐蚀性能，大幅减少了设备更换频率，提高了生产效率。同时，宣达还开发了高效节能的双吸式离心泵，采用高强度不锈钢材料制造叶轮，结合先进的流体动力学仿真技术，优化叶片形状，提高泵的水力效率，降低能耗，助力绿色制造发展。
融入流程装备，提升系统运行可靠性
流程装备是工业生产的核心载体，宣达集团将“三耐”材料研发成果拓展至流程装备领域，为工业系统的高效稳定运行提供有力支撑。在化工流程装备方面，积极推广耐腐蚀材料的应用，致力于解决复杂工况下设备因介质腐蚀而引发的失效问题。采用特种镍基合金制造的反应釜，在强腐蚀、高温高压的化工反应环境中表现出优异的抗腐蚀性能。该类材料通过优化合金成分设计，增强了对酸性、碱性及盐类介质的耐受能力，能够在极端pH值和高温条件下长期稳定运行，有效保障了反应过程的安全与连续性。在换热器制造中，宣达运用高导热、耐腐蚀的新型合金材料，并结合先进的流体动力学仿真技术对换热结构进行优化设计，显著提升了传热效率。同时，材料表面经过特殊处理，提高了抗结垢与抗冲刷能力，从而延长设备使用寿命，降低维护频率与运行成本。
在能源流程装备领域，耐高温与耐磨损材料发挥着关键作用。针对火电、核电等高温高压应用场景，宣达集团研发的高温高压蒸汽管道采用高性能耐热合金材料，具备良好的高温强度与抗氧化性能。通过先进的焊接工艺与热处理技术，确保管道在超过600℃、25MPa压力条件下仍能保持结构稳定，广泛应用于大型电站锅炉系统与核能设施中，保障能源输送系统的安全可靠运行。
此外，在煤炭气化、石油炼制等流程装备中，宣达集团通过应用耐磨复合材料，解决了设备在高固体颗粒浓度、高速流动介质环境下的磨损难题。例如，其开发的耐磨衬板、耐磨弯头等关键部件已在多个煤化工项目中成功应用，显著提升了装备的运行可靠性与经济性。凭借“三耐”材料在流程装备中的深度集成与广泛应用，产品已服务于国内外众多重大工业项目，赢得了客户的高度认可，为高端制造与流程工业的可持续发展提供了坚实支撑。
坚持持续创新，拓展三耐材料应用边界
面向未来，宣达集团将继续加大“三耐”材料基础研发投入，探索材料科学前沿技术。相关负责人表示，未来计划开展新型纳米复合“三耐”材料研究，通过引入纳米级增强相，进一步提升材料的综合性能；同时，加强材料服役行为研究，运用先进的模拟仿真技术，深入了解材料在复杂工况下的性能演变规律，为产品设计提供更精准的依据。
在应用创新方面，宣达集团将紧跟工业智能化、绿色化发展趋势，推动“三耐”材料与智能传感、节能技术深度融合。例如，在泵阀产品中集成智能监测系统，实时监测材料的腐蚀、磨损状态，实现设备的预测性维护；在流程装备设计中，采用高效节能的“三耐”材料与结构，降低工业系统的能耗与排放。同时，针对极端工况阀门的研发，将持续探索新材料、新工艺，进一步提升产品在超高温、超低温、超高频等极端环境下的性能与可靠性，为更多新兴产业发展提供关键装备支持。
宣达集团以“三耐”材料研发为基石，在泵阀产品与流程装备领域不断创新突破。宣达将一以贯之的秉持创新精神，以更先进的材料技术与产品解决方案，为全球工业发展贡献更多力量，在高端制造领域续写辉煌篇章。
作者：樊文东
