温州永嘉县是“温州模式”的重要发祥地，民营经济十分发达，拥有5张国字号金名片。多年以来，永嘉始终坚持“工业强县”不动摇，深入实施“创新强工、品牌强县”战略，加快传统产业改造和新动能培育，全面实施数字经济“一号工程”，形成四大支柱产业。近年来，永嘉以创新是引领发展的第一动力为基准，继续推进“两个健康”先行区创建，着力打造高质量发展的强大引擎，让经济实力更强更壮更有后劲，进一步续写好“温州模式”永嘉新篇章。
在报喜鸟工业4.0智能化生产车间内，仅通过一台平板电脑就可以实现西服的在线订制，消费者点击喜欢的服装样式，选择颜色面料，3D模拟试衣系统就会自动生成一个3D的预览模型，预览满意后点击确定，订单就会自动生成并发送到生产车间了。七天后，一套订制的西服就会按时送到消费者手中了。然而，这个3D模拟试衣系统仅仅是报喜鸟“云翼互联”智能制造体系的一个模块。作为温州服装行业的龙头企业，报喜鸟集团率先布局工业4.0智能化生产，结合“互联网+”推出了服装行业首个云体系架构，该体系的中心就是MTM智能制造透明云工厂。
报喜鸟信息处负责人李晓平告诉记者，其实，当客户在网上下单定制西服后，报喜鸟的数据处理中心会将这个订单分解成396道生产工序派送到透明云工厂。“顾客通过线上E-MTM系统DIY自主下单，后台进行智能化数据分析和信息整合，通过三种不同功能的智能系统并发生成版型、工艺、物料、排单四类生产资源信息。各组数据同步汇集到先进的MES生产执行系统，生成唯一编码，将这个编码导入RFID芯片，根据RFID个人服装身份证数据信息，所有原材料和辅料，通过智能制衣吊挂体系，传送到每个工人面前，相应的所有信息也会在每位工人的平板显现屏上显现，确保一人一版、一衣一款，一单一流，从而达到生产效率和质量的最大值。”
李晓平表示，移动互联时代，消费者在体验更为快捷、便利的生活方式时，传统品牌则不得不直面“互联网+”给企业生产、传播与流通形成的巨大冲击。报喜鸟将以服装产业为主业，以互联网金融为副业，在巩固强化服装品牌市场地位的同时，积极参与分享互联网金融高速发展的红利。而在服装板块，在坚持多品牌经营的同时，做深全品类私人定制。
在过去，一双鞋的诞生是从皮料裁断开始的，而皮料裁断是一项完完全全的手工活儿：工人们拿着订制的铁质模具，从一整块皮料上一片片地冲压切割。而现在，将皮料放在智能机器上，精准而快速地将所需要的皮料样式一一裁切。在奥康的智能生产车间内，“智造”得到了更深层次的诠释：皮料缝纫工序中，电脑罗拉车已经代替了传统缝纫机，工人们只需轻轻操控脚踏板，罗拉车便能自动完成皮料的缝制工作；在夹包环节，鞋子只用放在智能设备上，机械手可以代替人工将皮料包楦定型，短短十几秒，就可以完成一个工人十几分钟的工作量；裁断车间的自动裁断切割机，能自动完成扫描、排版、切割等任务，一次性提高裁断生产效率35%。
奥康的智能最具代表性的还属于飞织车间。如果你不是那么懂“飞织”，那我们换个说法：自从阿迪达斯出了一款“椰子鞋”后，在全球引领了一股潮流，这双爆款鞋子中藏着一个大秘密—飞织技术。该技术由耐克率先推出，随后引发运动鞋制造技术革命。传统的鞋面分为鞋舌、鞋面、后跟，而飞织技术下的鞋面由一根热熔纱编织而成，是一块完整的布。这种“一根线”做鞋的工艺减少了原材料的损耗和摩擦区域，且使得鞋面结构、颜色、款式搭配多样化，满足用户对运动鞋的时尚性需求。
生产过程中，20名工人只需把鞋款样式拷进机器的电脑控制板，设置相应数据，机器即可自动编织生产，24小时日产量3500～4000双鞋面，是传统针织车间150名工人的日产量。据奥康相关负责人介绍，该车间每天24小时运作，日产量3500—4000双鞋面，这是传统针织车间150名工人的日产量。而如今，一个车间只需要20名工人轮班调试机器即可。“150名工人一年的人工成本大概是810万，而这批机器一次性投入大概在550万。”车间负责人介绍。今年温州进城民工较去年少了50万。机器的引进也解决了企业所面临“用工荒”的困境。“未来三到五年，我们将用机械完全取代人工。这也是制造业的未来趋势。”
这些都是永嘉传统产业转型升级的一个缩影。永嘉以“两化融合”“浙江制造”两个省级试点为契机，积极培育新动能，推动各大产业向时尚智造产业转型，依托奥康、报喜鸟等一批行业龙头企业，推动时尚化、个性化、精品化发展，引导着越来越多的永嘉企业走上“智能制造”这条路。
